超大型盾构机的“中国心”走近中科院金属所研发团队

超大型盾构机的“中国心”

走近中科院金属所研发团队

穿山越岭、过江跨海……有着“世界工程机械之王”之称的盾构机，是开挖隧道的神器，在地铁、高铁、水利等基建领域大展神威。

作为基建大国，我国虽然已经实现了盾构机的国产化，但盾构机的核心部件——主轴承却长期依赖进口。令人振奋的是，这一现状将得到扭转。

最近，由中国科学院金属研究所科研团队牵头攻关的直径8米的超大型盾构机用主轴承研制成功。这是我国制造的首台套直径最大、单重最大的盾构机用主轴承，打通了超大型盾构机全国产化和自主可控制造的“最后一公里”。据了解，这个重达41吨的主轴承将安装在直径16米级的超大型盾构机上，用于隧道工程挖掘。

高端轴承长期依赖进口是我国轴承行业的痛点

盾构机被主轴承“卡住脖子”

对于许多机械设备而言，轴承是一个十分关键的存在。我们身边常见的自行车、汽车、高铁、风电机组、航空发动机，等等，凡是需要转动的，都离不开这一核心部件。它的主要功能是支撑机械旋转体，降低运动过程中的摩擦系数，并保证回转精度。

以盾构机为例。主轴承是盾构机刀盘驱动系统的核心关键部件，有盾构机“心脏”之称。在盾构机掘进过程中，主轴承“手持”刀盘旋转切削掌子面，并为刀盘提供旋转支撑。如果把盾构机刀盘比作一把正在挖掘的铁锹，那么主轴承就相当于控制它的双手。

然而，高端轴承长期依赖进口是我国轴承行业的痛点，也是我国工业被“卡脖子”的堵点之一。

据了解，用于南京和燕路过江通道掘进的15.03米超大直径盾构机“振兴号”、用于北京东六环路掘进的16.07米超大直径盾构机“运河号”、用于珠海兴业快线路掘进的中国首台超大直径同步掘进机“兴业号”、用于江阴靖江过江通道掘进的直径16.09米盾构机“聚力一号”等一大批盾构机的国产化率已达到98%，但主轴承还是依赖进口。

“靠进口，我们不仅买不到最好的轴承，而且无论在技术服务、供货周期还是价格方面，都受制于人。”李殿中说，这也是相关领域科研人员心中的“痛”。

为什么我国无法生产自己的高端轴承？

据介绍，大型盾构机在掘进过程中，只能前进，不能倒退，主轴承一旦失效，会造成严重损失，轻则在掘进区拆除地面构筑物、新建造接收井“刨出”盾构机后更换主轴承；重则导致建设的隧道作废、盾构机永远深埋地下。因此，主轴承要具有极高的承载力和可靠性。这对制造盾构机用主轴承的轴承钢，以及主轴承成套设计、加工精度、润滑油脂等，都提出了很高的要求。

国家需求，就是研究方向。2020年，中国科学院启动了“高端轴承自主可控制造”战略性先导科技专项，中科院金属所、兰州化学物理研究所等7家中科院所属科研单位组成建制化团队，联合中国交通建设集团有限公司的中交天和机械设备制造有限公司等20余家单位进行协同攻关，先后解决了主轴承材料制备、精密加工、成套设计中的12项关键核心技术问题，开发出直径从3米级到8米级的盾构机主轴承共10套，可用于6米级到16米级的盾构机，打通了盾构机自主可控制造的“最后一公里”。

高纯净、高均质、高强韧、高耐磨

低氧稀土钢“点石成金”

高端轴承的“卡脖子”问题，根源在材料，难点也在材料。

据了解，盾构机的主轴承材料主要包括轴承钢、润滑油、保持架等。其中，最核心的问题是轴承钢材料。

高纯净，是指钢材的纯净度高、杂质少；高均质，是指零件不同部位的成分、硬度等相对均匀；高强韧，是指强度和韧性好、承载力和稳定性高；高耐磨，则是指轴承的使用损耗小、服役周期长。

“像直径8米的主轴承在运转过程中承载的最大轴向力可达105千牛，如果一头成年亚洲象的体重有4吨，这个轴向力就相当于2500头成年亚洲象的重力。”胡小强进一步解释道。

普通钢材显然无法满足，需要寻找一款能满足上述标准的特殊钢材。李殿中想到了稀土。

不过，稀土钢在工业化生产时遭遇两大难题：一是工艺不顺行，存在浇口严重堵塞问题；二是稀土添加在钢中后，钢的性能剧烈波动，存在稳定性不好的问题。而这也是导致我国稀土钢的研究与应用一度由热变冷的原因所在。

李殿中他们当然也面临着同样的难题。“我们尝试过各种纯度的商业稀土，但与钢结合生产的稀土钢，性能还是不稳定。”李殿中回忆道，为了查找原因，他和团队成员几乎跑遍了我国的稀土产地，并到生产现场观察稀土的冶炼过程。

终于在一次又一次的奔波中，他们发现了问题的关键：原来，加工厂做出来的稀土和他所需要的稀土，在概念上存在偏差。

经过大量实验、计算和表征，他们揭示了稀土在钢中的主要作用机制，并通过控制氧含量，制备出性能优越、稳定性好的低氧稀土钢。

低氧稀土钢关键技术的秘诀是：既控制钢水的氧含量，又控制添加的稀土中的氧含量，因此又被称为“双低氧”。

在这场稀土钢的技术攻坚战中，科研人员“点石成金”。经有关部门立项，中科院金属所牵头制定多项稀土钢行业标准，并逐步推广应用。目前，由相关合作企业生产的稀土轴承钢综合力学性能优于进口产品。

突破滚子精密加工技术

直径8米的主轴承使用寿命超过1万小时

临近年关，胡小强再次前往位于河南洛阳的一家轴承加工制造企业，现场讨论有关盾构机主轴承制造的工艺流程。而这里也是胡小强近几年来往返次数最多的地方。

滚子，是盾构机主轴承运转时承受负荷的关键元件，也是大型滚子轴承中最薄弱的零件。高端轴承对滚子的加工精度要求极高。

“滚子是一个轴承中数量最多的元件，包括径向滚子、主推滚子和副推滚子三类。”胡小强介绍说，一个直径3米的盾构机用主轴承中有400多个滚子，8米的主轴承中滚子更多，有近千个。它的制造质量对轴承工作性能有很大的影响，是影响轴承使用寿命的主要因素。“这成百上千个滚子的直径误差、表面光洁度等指标都要控制在1微米以内，超过这个数值就会导致盾构机运行偏差。”

胡小强曾与团队成员一起专门对滚子的质量和生产情况做过调研分析，发现进口的主轴承里的滚子精度非常高，无论是从粗糙度、硬度均匀性，还是工作面素线来看都非常好，但国内由于受设备限制，大型滚子加工精度只能达到二级，不能实现一级精度加工。

深入生产一线，与骨干企业联合集智攻关……胡小强与团队成员一起成功攻克了主轴承高精度加工和精度保持性难题，研制出直径100毫米以上的一级滚子，使我国轴承行业突破了一级大型滚子精密加工技术。

这只是其中一个例子。就是这样，在先导专项的支持下，中科院金属所整合所内轴承钢、热处理、保持架等12个团队，凝聚中科院7家研究所的力量，组成了覆盖研发、材料、制造、评价与服役全生命周期的全链条团队，实现了从0到1、从材料到部件的创新。

“起初，我们要想做一个好的轴承，差不多要跑遍半个中国。”李殿中说，比如，锻造在广东，车加工在山东，热处理在辽宁，磨加工在浙江，组装在黑龙江、浙江，轴承现场测试又要回到广东。而现在，已经实现了加工制造、装配调试、检测评价等全流程自主可控的“一条龙”服务。

轴承研制耗时3年。科研团队用1467.4吨稀土轴承钢，研制出41支大型套圈、7996粒滚子、492段铜钢复合保持架，光焊缝就焊了36.9万条。最终，国产的直径覆盖3米级到8米级的盾构机主轴承逐一诞生。